Стратегические партнеры:

Пресс-релиз Декабрь 2009 г.

Рядовой кирпич из Чехии

«Гелуц» – самый современный завод по производству рядового кирпича в Европе, г. Гевлин

[Декабрь 2009 г.] В начале марта в чешском г. Гевлин, расположенном на границе с Австрией, состоялся официальный пуск в эксплуатацию кирпичного завода «Гелуц». Первый камень нового кирпичного завода был заложен в октябре 2007 г. Проектирование и изготовление современнейшей линии для производства рядового кирпича находилось в руках фирмы «KELLER HCW», оборудование для отделения массоподготовки было поставлено фирмой «Rieter-Werke» из г. Констанц. Благодаря новому предприятию общая производительность компании увеличится на 40%.

Проект

На существующей территории завода было установлено новое производственное оборудование для изготовления высокопористого рядового кирпича производительностью 800 т/день готовой продукции. Завод может производить различные форматы с объемной плотностью до 0,6 кг/дм³. Возможна также шлифовка всей продукции.
В качестве базисного сырья для производства рядового кирпича используется глина из существующего карьера, в которую в качестве средств поризации добавляются опилки и отходы бумажного производства. В качестве добавочного материала может быть также использован стиропор. Необходимые испытания материала были проведены в собственной керамической лаборатории фирмы «KELLER HCW» в г. Иббенбюрен-Лаггенбек.
При проектировании завода совместно с эксплуатационником были проработаны основные пункты, учитывающие местные условия:

оптимальное использование производственного здания
• щадящие погрузка и разгрузка продукции
• обеспечение количества и качества
• высокий коэффициент использования оборудования
• низкая потребность в запасных частях
• эффективное использование энергии для эксплуатации машин, сушилки и печи

Проектные данные

Производительность нового завода по изготовлению рядового кирпича составляет до 800 т в день обожжённой продукции с объемной плотностью 0,8 кг/дм³. Благодаря увеличению использования средств поризации на новом оборудовании можно производить продукцию с объемной плотностью до 0,6 кг/дм³.

Режим работы – Отделение массоподготовки
• 50 недель /году
• 7 дней /неделю
• 2 смен/день
• 7 часов/смену (эффект.)

Режим работы – Отделение формования и машинное оборудование
• 50 недель /году
• 7 дней /неделю
• 3 смен/день
• 7 часов/смену (эффект.)

Производительность. Базовый формат
• 16.089.150 рядового кирпича/год
• 321.783 рядового кирпича/неделю
• 45.969 рядового кирпича/день
• 2.189 рядового кирпича/час

Базовый формат
Для запуска оборудования был согласован базовый формат 380 мм × 247 мм × 238 мм с пустотностью 59 % и двумя объемными плотностями: 0,6 кг/дм³ и 0,8 кг/дм³.

Помимо данной продукции возможно производство различных видов рядового кирпича, внутренних стеновых панелей и звукоизоляционного кирпича.

Производство

Массоподготовка
Неподготовленный глиняный материал подается при помощи ковшовых погрузчиков в 2 ящичных питателя, затем выводится пластинчатым транспортером и по системе ленточных транспортеров подается в отделение массоподготовки. В качестве средства поризации из третьего ящичного питателя в глину добавляются отходы бумажного производства, а из элеватора - подготовленные опилки. Содержащиеся в сырье частицы металла отсортировываются еще перед бегунным смесителем при помощи детектора металла в комбинации с реверсивным транспортером.

В бегунном смесителе с центральной подачей материала на внутренней рабочей поверхности из сплошных плит осуществляется предварительное измельчение массы. Затем масса подается при помощи шаберов на внешнюю рабочую поверхность из перфорированных плит, на которой происходит её повторное дробление, после чего масса продавливается через отверстия на движущуюся в противоположном направлении собирательную тарелку, расположенную под бегунным смесителем, откуда подаётся дальше по ленточному транспортеру к следующему этапу дробления. С помощью системы измерения и регулирования влажности подача воды на бегунном смесителе регулируется таким образом, что достигается равномерная влажность материала. В последующей валковой дробилке с рабочим зазором 2 мм происходит дальнейшее измельчение массы. Распределитель материала, находящийся перед валковой дробилкой, обеспечивает равномерное распределение материала на вальцах, что позволяет избежать их неравномерного износа. Для обтачивания бандажей вальцов используются автоматические вальцетокарные станки. Заключительные сверхмощные вальцы мелкого помола, оснащённые одной подвижной щекой, обеспечивают окончательную тонкость помола 0,8 мм.
Оборудование отделения массоподготовки подключено к пылеудаляющей установке, благодаря которой образующаяся пыль из пылезадерживающего фильтра непрерывно подается в поток материала на транспортере. Подготовленная масса передается по системе транспортеров к шихтозапаснику или непосредственно в отделение формования.
В шихтозапаснике происходит промежуточное хранение материала в 6-ти отсеках с целью его вылеживания, влияющего на равномерную пластичность массы при формовании. Загрузка материала происходит по системе транспортеров с компьютерным управлением, обеспечивающей интенсивное смешивание поступающего материала в отсеке. При помощи автоматического продольного экскаватора с компьютерным управлением рабочая масса отбирается из шихтозапасника и подается в отделение формования.

Исходным пунктом отделения формования является ящичный питатель, служащий буфером материала между отделением массоподготовки и отделением формования. По ленточному транспортеру, при помощи которого материал выгружается в подготовленный бункер, проводится подача материала в третью валковую дробилку, а также осуществляется разрыхление подсохшего материала. Очередной детектор металла, расположенный перед группой формования служит для удаления случайно оставшихся частиц металла и, таким образом, предотвращает излишний износ оборудования.

В круглом сетчатом питателе происходит очередное перемешивание материала и придание ему конечной влажности. В завершении материал проталкивается через перфорированные листы и подается к экструдеру. Регулировка влажности происходит при помощи автоматической измерительно-регулировочной системы путем измерения давления в головке пресса и расхода электроэнергии на экструдере.

В вакуумном двухвальном смесителе происходит очередное разминание материала, после чего в вакуумной камере из него удаляется воздух, и материал подается на экструдер. На выходе из смесительной камеры поток материала измельчается вращающимися ножами и зубчатой пластиной на небольшие куски, в результате чего обеспечивается быстрое и основательное удаление воздуха. Как в круглом сетчатом питателе, так и в вакуумном двухвальном смесителе в материал добавляется водяной пар посредством отдельной парогенераторной установки.
В экструдере сжатый материал подается через главный цилиндр и головку пресса на мундштук, где осуществляется первый этап процесса формования (длина и ширина кирпича). Высота кирпича определяется затем системой отрезного устройства.

Машинное оборудование. «Мокрая» сторона
Экструдированный глиняный брус подается по передающей плите к отрезному устройству. В целях обеспечения точного управления отрезного устройства скорость глиняного бруса контролируется специальной измерительной системой. По причине высокого содержания воды затворения и очень мелкой схемы расположения пустот возникает опасность деформации заготовок при транспортировке. Во избежание данной проблемы перед отрезным устройством установлен механизм для нанесения насечек на брусе.

В ходе одного рабочего такта происходит нарезание одной заготовки из глиняного бруса с последующей его передачей на транспортер с частотным управлением, который осуществляет образование точно установленного промежутка между нарезанными заготовками. Отходы глины, образующиеся в ходе реза заготовок, подаются опять по системе транспортировки отходов в отделение формования.

Три 4-осевых промышленных робота осторожно захватывают 4 заготовки со стороны реза и укладывают их на поданные поддоны для сушки. Транспортная каретка перемещает загруженные поддоны для сушки в зону загрузки вагонеток сушилки, а одновременно с этим ленточный транспортер подаёт три пустых поддона для сушки на участок загрузки поддонов. Заполнение предоставленных вагонеток сушилки загруженными поддонами для сушки, а также предоставление пустых поддонов для сушки на ленточном транспортере происходит посредством ходового механизма, расположенного на подкрановых путях. При смене формата необходимые поддоны для сушки собираются при помощи дополнительного ходового механизма в накопителе поддонов.

Отделение туннельной сушилки
Отделение туннельной сушилки представляет собой туннельную сушилку с двумя регулируемыми независимо друг от друга туннелями и расположенными перед ними накопителями «мокрой» стороны. Для поддержания температурно-влажностного режима сушки каждый туннель оснащен шлюзом на выезде.
Циркуляция воздуха, необходимая для процесса сушки, осуществляется в каждом туннеле и циркуляционном контуре с помощью трёх осевых вентиляторов, установленных в промежуточном перекрытии. Через щелевые отверстия в промежуточном перекрытии сухой воздух вдувается и циркулирует между заготовками. Необходимая теплоэнергия подается преимущественно из печи. Дополнительная энергия создается при помощи подключаемой горелки и подается в сушилку при помощи центробежных вентиляторов. Туннельная сушилка разделена на 10 климатических зон в соответствии с режимом сушки. Насыщенный мокрый воздух выводится из сушилки при помощи осевых вентиляторов, установленных в вытяжных трубах мокрого воздуха.
Регулировка входящих и выходящих потоков воздуха осуществляется при помощи регулирующих клапанов, установленных в воздушных трубопроводах и каналах и управляемых электродвигателем, а также частотой вращения вентиляторов мокрого воздуха.
Приборы измерения давления, влажности и температуры обеспечивают точную регулировку, в зависимости от ситуации (например, при смене формата), температуры и воздуха.
Автоматическое управление сушилкой осуществляется программируемым управляющим процессором. Вызов данных о потреблении и фактическом состоянии можно производить в любое время. Процесс сушки происходит в полном автоматическом режиме в соответствии с кривыми сушки для каждого формата , при этом фактические значения согласовываются с заданными кривыми и при необходимости приводятся в соответствие.

«Сухая» сторона и садчик
Разгрузка поддонов с сухими заготовками проходит аналогично разгрузке на «мокрой» стороне при помощи ходового механизма с грейфером. Каретка транспортирует поддоны для сушки в позицию разгрузки, одновременно с этим пустые поддоны для сушки подаются по подъёмно-опускаемому транспортеру в позицию приема. В позиции приема пустые поддоны для сушки забираются ходовым механизмом и укладываются на стеллаж пустой вагонетки сушилки. Обратная транспортировка сложенных друг на друга пустых поддонов к «мокрой» стороне осуществляется на вагонетках сушилки.
Ходовой механизм с соответствующим грейфером разгружает поддоны и укладывает сухие заготовки на ленточные транспортеры. Для промежуточного накопления заготовок определённых форматов установлен стационарный накопительный стол.
По двухрядной системе ленточных транспортеров с упором заготовки группируются и подаются к роботам-садчикам. Комбинация из поворотного устройства и переворачивающего креста позволяет осуществлять опрокидывание кирпичей на поверхность среза. Два промышленных робота захватывают заготовки, приподнимаемые подъемными пластинами транспортеров, и собирают пакеты кирпичей на печной вагонетке, укладывая их ряды в одном направлении. Для лучшего удаления газов из заготовок в процессе обжига, отдельные слои укладываются друг на друга сторонами с зубцами, при этом для садки внутренних стеновых панелей применяются специальные грейферные инструменты роботы, смена которых осуществляется полностью автоматически.

Туннельная печь
Печная установка, подогреваемая природным газом и состоящая из зоны нагрева, зоны обжига и зоны охлаждения, выполнена в виде туннельной печи. В подогревателе из высушенных заготовок удаляется остаточная влажность, и таким образом осуществляется подготовка к процессу нагрева и обжига. Выполняя функцию въездного шлюза, подогреватель в то же время обеспечивает постоянство давления внутри печи.
В зоне нагрева‚ в стенах и на своде печи‚ установлены высокоскоростные горелки с приборами контроля зажигания и пламени. Эти горелки оснащены центральной установкой снабжения воздухом сгорания и вместе с дымовыми газами осуществляют нагрев садки печных вагонеток. Кроме того, в зоне нагрева туннельной печи по бокам установлена система циркуляции дымовых газов. Данная система способствует лучшему сгоранию средств поризации и распределению температуры. Теплоснабжение туннельной печи осуществляется преимущественно через свод печи. Природный газ, используемый в качестве топлива, подается в туннельную печь через установку горелок на своде, состоящую из определенного количества инжекторных горелок. В зоне обжига горелки объединяются двумя рядами шуровых отверстий в одну группу.
Смонтированная на своде установка горелок имеет общую систему подачи воздуха и газа. Все группы горелок оснащены на входе системой клапанов‚ которая во время процесса толкания и в случае неисправностей обеспечивает отключение группы горелок.
Для охлаждения, посредством вентиляторов противоточного воздуха в туннельную печь нагнетается свежий воздух, который подается к горячим кирпичам. Часть нагретого при этом воздуха отсасывается и подается в сушилку. Оставшийся поток воздуха проходит зону обжига и нагрева. Горячие отработанные газы зоны обжига печи проходят сквозь пакеты кирпичей в направлении въезда в печь‚ нагревая кирпич-сырец. Охлажденные дымовые газы отсасываются вместе с полукоксовыми газами со стороны въезда в печь и подаются на регенеративное термическое дожигание. Насыщенные вредными веществами газы подаются в теплообменные камеры с керамическим наполнителем, где происходит их нагрев, и в результате этого - возгорание легколетучих органических веществ. В камере сгорания смесь возгорается и выводится через следующий теплообменник. При этом смесь остывает и отдает тепло керамическому теплообменнику. Охлажденный и очищенный воздух выводится через дымовую трубу в атмосферу.
Вся печная установка оснащена автоматическими контрольно-измерительными приборами и производственным процессором для управления технологическим процессом. Контроль важных для обеспечения безопасности функций осуществляется соответствующими переключающими устройствами. Неполадки оповещаются звуковой сиреной. Список неполадок может быть показан и запротоколирован на процессоре. Сообщение о текущей неполадке изображается на шкафу управления.

Разгрузка – Упаковка
После обжига кирпичи разгружаются с печных вагонеток 2 промышленными роботами и укладываются на два ленточных транспортера. По двухрядной системе ленточных транспортеров обожжённые кирпичи подаются на участок шлифования. Кирпичи, уложенные на поверхность среза, укладываются при помощи поворотного устройства и переворачивающего креста в необходимую для шлифовальной машины позицию. Разделение двух поступающих рядов кирпичей осуществляется посредством передающего устройства, к которому подключен ленточный транспортер. По угловой передаче и системе цепных транспортеров каждый ряд кирпичей движется в двухступенчатую шлифовальную машину, где осуществляется их плоскопараллельная шлифовка на заданный размер. При этом специальная загрузочная система обеспечивает автоматическое центрирование кирпичей и передачу их на систему транспортировки шлифовальной машине. Система транспортировки с низкой степенью износа обеспечивает точное направление передаваемых кирпичей и сглаживает возможные неровности на кирпичах. Подача отдельных шлифовальных головок с помощью серводвигателей обеспечивает точный выбор точки останова и точную дополнительную регулировку, что усовершенствуется ещё дополнительно использованием специально разработанной измерительной системы. Возникшая в результате шлифовки кирпичная пыль отсасывается и подается на две пылеочистительных установки, работающих независимо друг от друга. Два отдельных звукоизоляционных кожуха защищают окружающую среду от шумовых и пылевых эмиссий, при этом удобство доступа к шлифовальной машине для проведения работ по техобслуживанию сохраняется.

После шлифовки, очищенные от пыли кирпичи укладываются на сторону реза и группируются в слои для образования отгрузочных пакетов. Промышленный робот осуществляет укладку этих слоёв на поддон.
Штабели пустых отгрузочных поддонов подаются накопительным транспортером, затем поштучно снимаются со штабеля передающим устройством и подаются по системе цепных транспортеров в позицию загрузки, где происходит их юстировка.
Поддоны с пакетами передаются по цепным транспортёрам на участок упаковки‚ где отгрузочные пакеты упаковываются в термоусадочную пленку автоматом-упаковщиком и затем подаются на цепной накопительный транспортер.

Автопогрузчик снимает готовые к транспортировке пакеты с накопительного транспортера и увозит их на склад.

Управление
Управление всеми машинами и компонентами оборудования, а также оборудованием отделений массоподготовки и формования осуществляется через разработанный и изготовленный фирмой «KELLER HCW» центральный пульт управления и регулировки с программируемым управлением SIMATIC S7.
Согласованные между собой компоненты и стандартные интерфейсы обеспечивают бесперебойное протекание процесса.
Использование систем визуального отображения информации способствует повышению безопасности производства. В то же время, системы минимизируют продолжительность простоев в случае сбоя.
Повышению безопасности производства способствует также и действующая во всём мире услуга телесервиса для оборудования фирмы «KELLER HCW». В случае сбоя можно в течение короткого времени путем специальной диагностики выявить причину неполадки оборудования или ошибок в обслуживании. Безотказность в эксплуатации систем автоматизации и управления процессом значительно совершенствуется. В случае необходимости, специалист по сервису может непосредственно повлиять на управление оборудованием.
Услуга телесервиса делает возможным визуальное отображение информации и управление оборудованием на расстоянии, дистанционное программирование производственного процессора и программируемого управления (SPS), а также целевой анализ производственных и аварийных сообщений оборудования и передачу файлов обновленного программного обеспечения и документации.

Дальнейшую информацию Вы сможете получить на указанных ниже линках:

Пресса 03/2009 »

Пресса 03/2008 »

Видео 04/2009 »

...................................................................................