STRATEGISCHE PARTNER:

Vakuumaggregate

Vakuumaggregate Serie Optimat und Variat

• Mit 300-650 mm Zylinderdurchmesser.

• Mit getrennten oder gemeinsamen Antrieben von Schneckenpresse und Vakuumdoppelwellenmischer.

• Für Durchsatzleistungen von 5 t/h - 100 t/h nass gepresst.

• Einsetzbar zur Herstellung aller Strangpressprodukte, wie z.B. aller Arten von Mauerziegeln, Batzen zur Dachziegelproduktion, Spalt- und Bodenplatten, Drainrohre, Deckenziegel u.ä.

• Bei der Baureihe Optimat werden Vakuumdoppelwellenmischer und Schneckenpresse über ein gemeinsames Stirnradgetriebe und einen Antriebsmotor angetrieben.

• Die Baureihe Variat hat getrennte Antriebe für Vakuumdoppelwellenmischer und Schneckenpresse. Der Vakuumdoppelwellenmischer kann quer zur Pressenachse aufgestellt werden.

• Trotz verschiedener Antriebstechnik sind beide Baureihen funktionell und verfahrenstechnisch identisch.

Variat-Vakuumaggregat

Die aktuelle Baureihe Variat verkörpert den modernsten Stand der Formgebungstechnologie. Das Vakuumaggregat bestehend aus Doppelwellenmischer und Extruder hat sich weltweit im Einsatz bewährt und wurde von Rieter in den vergangen Jahren grundlegend überarbeitet. Anstatt nur die Optik zu betrachten, haben wir die Notwendigkeit der Praxis im Detail umgesetzt. Neben einem hervorragenden Extrusionsergebnis legen wir Wert auf Langlebigkeit, einfache Reinigung und Wartung sowie schnellen Verschleißteilwechsel. Neben technischen Vorteilen spielt bei der Auswahl des Extruders aber auch immer wieder das verfahrenstechnische Know How des Anbieters eine Rolle. Hier begleitet Rieter seine Kunden täglich erfolgreich und trägt zu Problemlösungen bei. Wesentliche Impulse aus Forschung und Entwicklung im Extrusionssektor stammen heute aus dem Hause Rieter. Formgebungssimulation, rechnergestützte Schneckenauslegung, Messwerterfassung sind für Rieter keine Schlagworte, sondern tägliches Handwerkszeug.

Der neue Baukasten für alle Anforderungen
Das Rieter-Baukastensystem ermöglicht es, unterschiedlichsten Anforderungen einfach und kostengünstig gerecht zu werden. Zu jeder Gehäuse-Basisvariante stehen mehrere Antriebskonfigurationen nach Getriebetyp und Leistung zur Verfügung. Die Maschine wird standardmäßig mit unseren bewährten Planetengetrieben ausgestattet, es ist aber auch möglich, ein klassisches Stirnradgetriebe anzubauen. Für kleine Leistungsbereiche (bis 90 kW) bieten wir auch Getriebemotoren als Direktantrieb. Um unterschiedlichen Forderungen der Verfahrenstechnik zu begegnen, kann nicht nur der Mischer, sondern auch andere Bauelemente in 90° gedrehter Position aufgestellt werden. Es gibt weiter die Option eines Zylinders mit 1600 mm Länge für hohen Druckaufbau und sehr gleichmäßige Homogenisierung.

Die Technik entscheidet vieles
Rumpf und Zylinder des Extruders werden heute als massive Schweißkonstruktion ausgeführt. Unabhängig von Anwendungen und Antriebsleistung sind alle Gehäuse, Schweißnähte und Dichtungen für Belastungen bei Pressdrücken größer 35 bar ausgelegt. Schäden oder Undichtigkeiten im Langzeitbetrieb sind somit kein Thema. Doch nicht nur das Äußere entscheidet, insbesondere das Verschleißteilkonzept trägt entscheidend zur täglichen Arbeit mit dem Extruder bei. Die Futterbleche zur Auskleidung von Zylinder und Gehäuse werden heute innerhalb des Vakuumraums formschlüssig befestigt. Es gibt keine leckanfälligen Schraubverbindungen nach Außen. Durch die geringe Anzahl von Befestigungspunkten innerhalb des Vakuumbereiches ergibt sich nicht nur ein schneller Wechsel, sondern auch eine optimale Dichtigkeit.

Manches haben wir nicht vergessen
Bei aller Begeisterung für moderne Technik und kostenoptimale Konstruktion haben wir uns einige wichtige Merkmale behalten. Auch die neue Generation Extruder verfügt über eingreifende Haspeln, die über ein Kuppelgetriebe angetrieben werden. Der Kundennutzen liegt auf der Hand: Gerade bei schwierigen (insbesondere hochplastischen) Materialien, wird der Einzug deutlich verbessert. Weiter ermöglicht das Kuppelgetriebe einen gemeinsamen, großvolumigen Ölkreislauf mit dem Planetengetriebe. Dieser Ölkreislauf vermeidet auch in heißen Ländern die Notwendigkeit einer externen Ölkühlung. Im Zuge der neuen Schweißkostruktion des Gehäuses ist bei Rieter die seitliche Tür nicht zu Gunsten der Herstellkosten geopfert worden. Sollte die Notwendigkeit bestehen, die Maschine zu reinigen, wird man dieses Detail sehr zu schätzen lernen. Verlockend kostengünstige Wege durch Integration des Axiallagers im Getriebe haben wir verworfen. Für Rieter ist es ein entscheidender Vorteil, dass Getriebe und Welle axial vollkommen getrennt sind. Eine Übertragung von Axialkräften findet durch die Lösung mit Adapaterbuchse nicht statt. Und sollte es eines Tages notwendig sein, kann das Axiallager ohne Demontage des Getriebes gewechselt werden.

Nicht nur eine Vakuumschleuse
Der Doppelwellenmischer ist entgegen vielfältiger Meinung nicht nur eine Vakuumschleuse. Er trägt maßgeblich zum Extrusionsergebnis bei. Durch die speziellen Rieter-Mischpaddel wird das Material optimal gemischt. Insbesondere bei der Zugabe von Wasser am Doppelwellenmischer zeigen sich die Stärken. Für eine gute Homogenisierung sorgt die ausgeprägte Druckstufe mit geteilten Schnecken. Der Eintritt in die Vakuumkammer wird durch Schnitzelmesser und Zahnsegmente, die der Anwendung entsprechend optimal gestaltet sind, bestimmt. Durch den Aufschluss bzw. das Aufschnitzeln beim Eintritt in die Vakuumkammer wird der Evakuierungsgrad wesentlich beeinflusst.

Details für störungsfreien Betrieb
Aufgrund der Betriebsweise und der Länge der Wellen lassen sich Biege-Effekte konstruktiv nicht vermeiden. Durch geschickte Konstruktion lassen sich aber negative Auswirkungen für Dichtungen, Lager und Getriebe vermeiden. Wesentliche Vorteile hat die Rieter-Mischerbaureihe durch eine statisch bestimmte Lagerung, d.h. keine "fliegenden" Wellen. Weiter sind Lagerung und Dichtung getrennt von einander angeordnet, so dass selbst bei einem Versagen der Dichtung kein Material in das Lager dringen kann. Und zu guter Letzt sind die Wellen über Bogenzahnkupplungen vom Getriebe entkoppelt. Es können keine Biegung oder Axialkräfte auf das Getriebe übertragen werden.

Technische Daten Extruder-Typ SP 450/350:
Schneckendurchmesser: 450/350 mm
Maximaler Pressdruck: 35 bar
Antriebsleistung bis: 110 kW
Gewicht: 4500 kg

Technische Daten Extruder-Typ SP 450/400:
Schneckendurchmesser: 450/400 mm
Maximaler Pressdruck: 35 bar
Antriebsleistung bis: 110 kW
Gewicht: 4900 kg

Technische Daten Extruder-Typ SP 560/450:
Schneckendurchmesser: 560/450 mm
Maximaler Pressdruck: 35 bar
Antriebsleistung bis: 200 kW
Gewicht: 6150 kg

Technische Daten Extruder-Typ SP 560/500:
Schneckendurchmesser: 560/500 mm
Maximaler Pressdruck: 30 bar
Antriebsleistung bis: 200 kW
Gewicht: 6500 kg

Technische Daten Extruder-Typ SP 650/560:
Schneckendurchmesser: 650/560 mm
Maximaler Pressdruck: 30 bar
Antriebsleistung bis: 250 kW
Gewicht: 8300 kg

Technische Daten Extruder-Typ SP 650/600:
Schneckendurchmesser: 650/600 mm
Maximaler Pressdruck: 30 bar
Antriebsleistung bis: 250 kW
Gewicht: 8550 kg

Technische Daten Mischer-Typ VDWM 2007:
Zylinder-Durchmesser: 390 mm
Mischtrogbreite/-länge: 710/2000 mm
Volumendurchsatz bis max.: 15 m³/h
Antriebsleistung bis: 45 kW
Gewicht: 3600 kg

Technische Daten Mischer-Typ VDWM 2308:
Zylinder-Durchmesser: 480 mm
Mischtrogbreite/-länge: 865/2310 mm
Volumendurchsatz bis max.: 33 m³/h
Antriebsleistung bis: 90 kW
Gewicht: 6200 kg

Technische Daten Mischer-Typ VDWM 2610:
Zylinder-Durchmesser: 580 mm
Mischtrogbreite/-länge: 1000/2500 mm
Volumendurchsatz bis max.: 42 m³/h
Antriebsleistung bis: 110 kW
Gewicht: 8800 kg

Weitere Informationen finden Sie in folgender Broschüre: